燈具配件是鋁鑄件，鋁鑄件表面質量控制和針孔防止方法

當采用同樣粒度的原砂混制粘土砂和樹脂砂時，盡管樹脂砂鋁鑄件的表面粗糙度(凡~25一50)比粘土砂的沃一50~100)要小，但由于冷鐵、涂料、模型等因素使得鑄鋁件的表面質量仍然不能令人滿意，為此，可采取以下控制措施。

1)提高模型或芯盒的制作精度及表面光潔度。例如：選擇優質的木材，提高模型的等級及各坯料的拼接方式，一級，以防模型或芯盒的變形和開裂；模型或芯盒的表面應平整、光潔，且木紋方向與拔模方向一致，必要時，模型表面可貼上一層膠合板；有可能時，用不易變形及開裂的高密度板制做模型或芯盒；

2)模型或芯盒的表面仔細刷涂一層銀粉脫模劑，以利提高型腔或芯子的表面光潔度；

3)加強樹脂砂涂料的配制及質量管理，嚴格過濾掉涂料中顆粒大于0。o75mm的砂料及團塊；

4)提高樹脂砂型芯表面涂料的涂覆質量；

5)提高冷鐵的隨形程度及其表面質量，條件許可時，可采用激冷砂冷鐵；

6)嚴格控制合適的起模時間或脫盒時間，鋁鑄件既要防止因時間過早出現模型(芯盒)粘砂或型芯變形，又要防止時間過晚出現損壞型芯或模型；

7)嚴格執行工藝紀律，盡量防止鋁鋁鑄件在落砂、清理及熱處理的過程中出現不應有的趁碰、過打磨及變形。

前處理是將鑄件脫脂、清洗，再干燥備用。主要目的在于去除零件表面的油污、金屬碎屑和灰塵，提高浸滲質量，防止油污及機械雜質帶入浸滲液中影響滲透力和粘結力。常用脫脂方法有溶劑脫脂、堿液脫脂及電化學脫脂。鑄件在上述脫脂清洗后，取出經熱水漂洗再在下烘干，為提高浸透效果，并防止大量水分進入真空泵，清洗后的烘干是非常重要的。

浸滲處理是將經前處理的工件裝浸滲罐密封抽真空，以充分排除罐內及鑄件孔隙處的空氣和微塵，為浸滲劑的填充和滲透創造壓差動力條件。然后利用罐內負壓吸入浸滲劑，再次抽真空。

第二次抽真空的目的，泊頭鋁鑄件在于排出罐內浸滲液中的氣體，防止溶有氣體的浸滲液滲入鑄件微孔缺陷中去，以防止固化時氣孔的產生影響密封性能。使已充填和滲入鑄件孔隙內部的浸滲劑進一步向缺陷各個部位最深處滲透。

后處理是將工件滴干、清洗并放入固化爐中固化，使進入鋁鑄件孔隙的浸滲劑由液態向固態轉變，形成堅實的固化膜。受壓鋁鑄件浸滲后需進行壓力試驗，檢查浸滲處理后是否達到要求的氣密性。凡在浸滲范圍內仍有泄漏，允許進行再浸滲，對(次浸滲仍有泄漏的鑄件作廢品處理。通常，試驗壓力值為工作壓力值的2倍。

針孔一直是鋁鑄件中難以解決的一個老大難問題。雖然針孔問題并不是樹脂砂鑄造所特有的缺陷，但它卻嚴重影響著鑄鋁件的質量及其產量的提高。控制針孔的措施主要有：

1)增大合金液的冷卻速度，如盡可能采用冷鐵、激冷砂乃至金屬型模；

2)降低鋁液中的氫含量及氧化鋁夾雜，如提高液態鋁的熔化質量，設置陶瓷過濾網，或增渦直接吊出作澆包用；

3)鋁鋁鑄件將熔化溫度控制在750℃以下，并采用盡可能低的澆注溫度；

4)將鋁液的變質劑由易產生針孔缺陷的鈉鹽變成銻、啼等長效變質劑；

5)在化學成分滿足ZLlolA型合金技術要求的條件下，盡量降低鎂含量，適當提高硅含量；

6)選擇含氣和夾雜少、冶金質量高的鋁錠及其它原材料，回爐料(指廢鑄件)的加入量也應嚴格控制在15%以下；

7)降低樹脂砂型芯和涂料的發氣量，如嚴格將樹脂的加入量控制在1.0腸以下，再生砂添加一定比例的新砂等；

8)嚴格控制涂料烘烤溫度，水基涂料的烘烤溫度由150~1800C提高到180~200℃，烘烤時間不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯應重新烘干；

9)采取如底注式、大澆口盆、開放式澆注系統等各種鑄造工藝措施，確保金屬液平穩充型；

10)保證鋁鑄件和砂芯排氣暢通，如設置出氣冒口，盡量將暗冒口改成明冒口、扎出氣孔等。